zapogi.ru 1

Введение


Благосостояние общества в целом, финансовое положение любого предприятия и уровень доходов его работников зависят в значимой степени от экономической эффективности производства.

Определение экономической эффективности технических и организационных мероприятий, осуществляемых в промышленно­сти, является одной из важнейших проб­лем. Технико-экономические расчеты по определению экономи­ческого эффекта применяются повсюду: в планировании разви­тия отрасли при определении территориального размещения ее предприятий, внедрении новой техники и технологии, проекти­ровании и научно-исследовательских работах, в повседневной производственной работе для оценки производственной и хозяй­ственной деятельности предприятия.

Финансовое положение любого предприятия и уровень доходов его работников так же зависят в значительной степени от экономической эффективности производства.

Для оценки такой эффективности производится расчёт технико-экономического обоснования.

В литейном цехе предложено усовершенствование технологии получения алюминиевых слитков, что позволит улучшить эксплуатационные характеристики печи и условия труда в рабочей зоне корпуса.

Целью данной курсовой работы является технико-экономическое обоснование, определение экономической эффективности капитальных вложений в предлагаемое мероприятие по совершенствованию техники и технологи для получения алюминиевых слитков .


  1. Краткая характеристика цеха


В литейном производстве наиболее широко распространено получение отливок в разовых формах. Технологический процесс складывается из различных процессов, выполняемых в специальных отделениях литейного цеха.


Изготовление моделей, стержневых ящиков

Хранение

материалов

Хранение шихтовых материалов


Смесеприготовительное отделение

Плавильное отделение




Приготовление формовочных и стержневых смесей

Приготовление жидкого металла







Стержневое отделение

Формовочное

отделение


Изготовление стержней

Изготовление форм

Формовочное отделение




Сборка и заливка форм




Отделение выбивки

Выбивка отливок из форм


Термическое отделение


Отделение очистки


Термообработка отливок


Выбивка стержней и очистка отливок






ОТК


Отливка


Контроль отливок

Рисунок 1 – Схема технологического процесса изготовления отливки.
Изготовление отливки начинают с подготовки формовоч­ного комплекта: моделей или модельных плит, стержневых ящиков, опок, сушильных плит, шаблонов для проверки размеров формы и стержней, кондукторов и шаблонов для контроля правиль­ности установки стержней в форме.

Модельный комплект – модели, модельные плиты, стержневые ящики – изготовляют и подготовляют в модельном отделении литейного цеха. Не менее важным звеном технологической цепи является подготовка мате­риалов для изготовления литейной формы. Формовочными материалами называют материалы, применяемые для изго­товления разовых и полупостоянных форм. Это пески, связующие и специальные добавки. Исходные формовочные материалы хранят на складе формовочных материалов в коробах и бункерах. При поступлении этих материалов на склад обязательно проверяют соответствие их качества сертификату. Качество формо­вочных материалов контролируют в лабораториях.

Формовочные материалы поступают в смесеприготовительное отделение, где в смесителях приготовляют фор­мовочные и стержневые смеси, контролируют их качество и транс­портируют в формовочные и стержневые отделения литейного цеха.

Процесс изготовления литейных форм называют формовкой. В литейном производстве применяют ручную, машинную и автоматическую формовку. Ручную формовку используют в единич­ном и мелкосерийном производстве; машинную – в серийном и круп­носерийном; автоматическую – в крупносерийном и массовом.

Стержни изготовляют в стержневых ящиках или с помощью шаблонов. Готовые стержни сушат в специальных печах (сушилах) для увеличения их прочности, газопроницаемости, уменьшения газотворной способности. Перед установкой в форму стержни по­крывают противопригарными покрытиями, состоящими из огне­упорных материалов: графита, пылевидного кварца, циркона обезжелезненного и др., что необходимо для устранения пригара фор­мовочной смеси к поверхности отливки. С этой же целью перед сборкой сырые формы припыливают (графитом, тальком, древесным углем и др.) или окрашивают, а при формовке по-сухому окрашивают противопригарными покрытиями и сушат. Если отливка имеет по­лость, то в форму перед сборкой устанавливают стержень. Затем форму собирают, скрепляют полуформы скобами или болтами и подают на заливку.


Расплавленный металл (расплав) должен быть перегрет в печи до определенной температуры, чтобы он хорошо заполнял литейную форму. После расплавления, доводки по химическому составу и перегрева расплав из печи сливают в разливочные ковши и транспортируют на участок заливки форм. Расплав, залитый в форму, отда­вая теплоту последней, охлаждается и затвердевает.

После охлаждения отливок формы разрушают (выбивают) и отливки извлекают из них. Выбивку форм выполняют только после остывания отливок до определенной температуры, так как при высоких температурах сплавы недостаточно прочны и отливка может разрушиться. Для выбивки форм служат специальные установки, расположенные в отделении или на участке вы­бивки.

Отливки имеют литники, выпоры, иногда заусенцы и заливы металла, их поверхность может быть загрязнена пригоревшей фор­мовочной смесью. В отделении очистки и обрубки отливок специальным инструментом отрезают или обрубают лит­ники, выпоры, заусенцы, на дробеструйных и дробеметных установ­ках, в гидравлических, пескогидравлических и очистных барабанах очищают поверхность отливок.

После этого отливки поступают в отдел технического контроля (ОТК). Здесь контролируют отливки: проверяют их размеры и герметичность, наличие внутренних и внешних дефектов (усадочных раковин, газовых раковин, трещин и др.), механические свойства и структуру металла. Отливки, имеющие незначительные дефекты, исправляют различными способами: газовой и дуговой сваркой, пропиткой различными смолами, нанесением замазки и др.

Для получения требуемых структуры и механических свойств, снижения внутренних напряжений отливки часто подвергают тер­мической обработке – нагреву и охлаждению по строго заданным режимам (по времени и температуре) в термических печах. Эту операцию выполняют в термическом отделении литейного цеха. После этого отливки вновь подвергают очистке и контролю.

Отливки, принятые ОТК литейного цеха, отправляют на склад, а оттуда на обработку резанием. Некоторые отливки перед отправ­кой на склад.

2 Экономическое обоснование усовершенствования технологии получения алюминиевых слитков

Усовершенствование технологии получения сплавов в литейных печах позволит уменьшить расход вспомогательных материалов и потребление электроэнергии, понизить трудоемкость выполняемых работ, снизить затраты на ремонт и обслуживнаие.
Таблица 1 – Сравниваемые технико-экономические показатели (исходные данные)

Показатели

До внедрения

После внедрения

Производительность, тыс.т/сут

1,1

1,1

Расход эл. энергии, тыс.кВт-час/т

13

10

Цена электроэнергии, руб/кВт-час

1,2

1,2

Расход материалов, кг/т

5

4

Цена вспомогательных материалов, руб/кг

70

70

Трудоемкость выполняемых работ, чел.- час/т

20

19

Затраты на ремонт и обслуживание, %

10

9

2.1 Расчёт производственной программы

Определяем эффективный фонд времени работы оборудования, при круглосуточном режиме работы:


где: –календарный фонд времени;

– длительность простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте.

Принимаем Тппр =14 дн.

365 – 14 = 351 дн.

Определяем требуемое количество оборудования:



где: М – мощность предприятия. М=300тыс.т/год

– норма производительности оборудования. = 1,1 тыс.т/сут.

– коэффициент загрузки оборудования. = 0,85



Принимаем одну литейную машину.

Коэффициент загрузки составит
Расчет производственной программы сводим в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет производственной программы

Показатели

Условные

обозначения

Значение

Количество литейных машин, шт


А

1

Производительность, тыс.т/сут

1,1

1,1

Календарное время, сут.

Тк

365

Длительность простоя в

планово-предупредительном ремонте

Тппр

14

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования, сут



351

Коэффициент загрузки машины, доли ед.

Кз

0,77

Годовой выпуск, тыс.тонн/год

В

300

2.2 Оценка капитальных затрат

Определяем капитальные затраты:



где: Nоб – количество единиц оборудования;

Цоб – цена оборудования;

Зм – норма затрат на монтаж и транспортировку.

К1 и К2 – капитальные затраты до и после внедрения мероприятия.







2.3 Определение изменения себестоимости выпускаемой продукции

2.3.1 За счет изменения расхода электрической энергии

Сэ = (Нр2 – Нр1)ЦмВ

где: Нр1, Нр2 – нормы расхода электроэнергии до и после усовершенствования технологи, кВт-час/т; Цэ – цена электроэнергии, руб/кВт-час



2.3.2 За счет изменения расхода материалов

См = (Нр2 – Нр1)Цм В

где: Нр1, Нр2 – нормы расхода материала до и после усовершенствования технологи, кг/т; Цм – цена материала, руб/кг



2.3.3 За счет изменения трудоемкости

,

где: Т1, Т2 – трудоемкость выполняемых работ соответственно до и после усовершенствования технологии, чел./час; Стар – тарифная ставка, руб; Кпр – коэффициент премий, доли ед.; Кс – коэффициент отчислений в фонды социального страхования; Кд – коэффициент дополнительной заработной платы;



2.3.4 За счет изменения затрат на ремонт и обслуживание

,

где: k1, k2 – коэффициент расхода на ремонт до и после усовершенствования технологи, кг/т; К – капитальные вложения, тыс. руб



2.3.5 За счет изменения амортизационных отчислений

,

где: – дополнительные капитальные вложения, тыс. руб.; – норма амортизации, %



2.3.6 Условно годовая экономия





2.3.7 Дополнительная прибыль

∆П = - ∆С = 33778,7 тыс.руб./год
2.4 Расчёт чистого дисконтированного дохода

ЧДД =

где: прирост прибыли;

– дополнительные капитальные вложения;

Е – норма дисконтирования, Е = 0,15.

Определяем операционный поток:

Q = ∆С + ∆Са

Q = 33778,7 + 4867,5= 38646,2 тыс. руб./год

Определяем коэффициент дисконтирования:




Определяем дисконтированный операционный поток:



тыс. руб.

Расчет производим в табличной форме.

Таблица 3 – Расчёт текущего ЧДД


Показатели

Номер шага

0

1

2

3

4

5

6

7

1. Прибыль, тыс.руб./год

-

33778,7

33778,7

33778,7

33778,7

33778,7

33778,7

33778,7

2. Дополнительные амортизационные отчисления, тыс.руб./год

-

4867,5

4867,5

4867,5

4867,5

4867,5

4867,5

4867,5

3.Операционный поток, тыс. руб./год

-

38646,2


38646,2

38646,2

38646,2

38646,2

38646,2

38646,2

4. Инвестиционный поток тыс. руб.

-32450

-

-

-

-

-

-

-

5. Коэффициент дисконтирования, доли ед.

1,0

0,87

0,756

0,658

0,572

0,497

0,432

0,376

6. Дисконтированный операционный поток, тыс. руб./год

0

33622,2

29216,5

25429,2

22105,6

19207,2

16695,2

14530,9

7. Дисконтированный инвестиционный поток, тыс. руб

-32450

-

-

-

-

-

-

-

8. Текущий ЧДД, тыс. руб.

-32450

1172,2

30388,7


55817,9

77923,5

97130,7

113825,9

128356,8



Определяем время окупаемости:



где: k – номер шага, в котором ЧДД становится положительным.

года

Т.о. внедряемое усовершенствование технологии получения алюминиевых слитков окупиться менее чем за два года.
3 Расчет капитальных вложений

В данном разделе определяем стоимость основных средств и годовой суммы амортизационных отчислений котельной.

Затраты на монтаж 10% и транспортировку 5% от цены оборудования. Первоначальная стоимость оборудования равна сумме цены и затрат на монтаж и транспортировку. Все расчёты сводим в таблицу 4.

Таблица 4 – Капитальные вложения на технологическое и подъёмно – транспортное оборудование

Наименование оборудования

Кол-во, ед.

Цена, тыс. руб.

Общая стоимость,

тыс.руб.

Затраты на монтаж, тыс. руб.

Затраты на транспорт., тыс. руб.

Первоначальная стоимость, тыс. руб.

Литейная машина

1

46000

46000

4600

2300

52900


Тактор

1

1900

1900

190

95

2185

Плавильная печь

1

2800

2800

280

140

3220

Миксер

2

2750

5500

550

275

6325

Кран мостовой

2

3000

6000

600

300

6900

Погрузчик

2

1100

2200

220

110

2530

Прочее

-

12000

12000

-


-

12000

Итого

-

-

-

-

-

86060

Рассчитаем амортизационных отчислений по технологическому и подъемно-транспортному оборудованию.

Амортизационные отчисления рассчитываем по следующей формуле:

А = Сперв * На,

где: На – норма амортизации, %.

Сумма амортизации представляет собой величину ежегодных отчислений от первоначальной стоимости оборудования, включаемых в себестоимость продукции.

Результаты вычислений представляем в виде таблицы 5.

Таблица 5 – Амортизационные отчисления

Наименование оборудования

Первоначальная стоимость, тыс. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, тыс. руб./год

Литейная машина

52900

15

7935

Тактор

2185

10

218,5

Плавильная печь

3220

12

386,4

Миксер


6325

12

759

Кран мостовой

6900

20

1380

Погрузчик

2530

10

253

Прочее

12000

5

1200

Итого

82840

-

12131,9

Составляем сводную ведомость.

Таблица 6 – Сводная ведомость капитальных вложений

Группы основных средств

Стоимость, тыс.руб.

Доля % к итогу

Амортизационные отчисления

норма, %

сумма, тыс.руб.

Здания

23500

31

1,2

282

Сооружения

16000

15

2,5

400

Передаточные устройства


3200

2

4

128

Технологическое и подъёмно-транспортное оборудование

82840

33

-

12131,9

Силовые машины и оборудование

5200

8

6

312

Контрольно-измерительные приборы

3700

6

14,5

536,5

Инструменты, инвентарь, прочее оборудование

3000

5

22

660

Итого

137440

100

-

14450,4

В т.ч.:

пассивная часть

42700

31,07

-

810

активная часть

94740

68,93

-

13640,4

К пассивной части основных средств на многих предприятиях относят здания, сооружения и передаточные устройства. Остальные группы основных средств относятся к активной части.
4 Расчёт численности персонала литейного цеха

Исходными данными для расчета являются:


  • режим работы предприятия;

  • график сменности для сотрудников, работающих по непрерывному режиму;

  • длительность отпуска;

  • наименование профессий основных и вспомогательных рабочих;

  • нормы численности обслуживания оборудования;

В данном разделе проводят проверку графика сменности на переработку (недоработку), расчет планового баланса рабочего времени и численности основных и вспомогательных рабочих.

Таблица 9 – График сменности

Бригада

Числа месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

А

1

1

1

х

х

3

3

3

х

х

2

2


2

х

х

1

Б

3

3

х

х

2

2

2

х

х

1

1

1

х

х

3

3

В

2

х

х

1

1

1

х

х

3

3

3

х

х

2

2

2

Г

х

х

3

3

3

х

х

2

2

2

х

х

1

1

1

х

Д

х

2


2

2

х

х

1

1

1

х

х

3

3

3

х

х

4.1 Годовой баланс рабочего времени на одного рабочего

На котельной нормальные условия труда, непрерывный режим работы. Продолжительность рабочей недели составляет 36 часов. Годовой фонд времени: 365*24 = 8760 часов.

Определяем номинальный фонд времени:

,

где: ТК – календарные дни, день;

ТВЫХ – выходные дни, день;

ТПРАЗД – праздничные дни, день;

ТСМ – продолжительность смены, час



Рассчитываем количество бригад:





Принимаем 5 бригад.

Определяем количество выходных дней по графику сменности:



где: - количество выходных дней в цикле;

- длительность цикла сменооборота


Количество часов работы в неделю:



где: - количество рабочих дней в цикле;

- длительность смены



Количество дней недоработки в году:



где: Н – норматив часов работы в неделю



Таким образом, имеет отрицательное значение, значит, у нас присутствует недоработка. Принимаем решение о введении дополнительных дней работы.

Для составления баланса рабочего времени рассчитаем следующие показатели для прерывного и непрерывного режима работы.

Выходные и рабочие дни для прерывного режима работы:



где: - количество выходных дней в неделю



Номинальный фонд рабочего времени для непрерывного режима работы:





Номинальный фонд рабочего времени для прерывного режима работы:


Эффективный фонд рабочего времени для непрерывного режима работы:



где: - невыходы по причинам отпуска, болезни и т.д.



Эффективный фонд рабочего времени для прерывного режима работы:



Коэффициент списочного состава для непрерывного режима работы:





Коэффициент списочного состава для прерывного режима работы:



Составляем плановый баланс рабочего времени для сотрудников, выходящих по непрерывному и прерывному графикам работы (таблица 10).

Таблица 10 – Баланс рабочего времени одного рабочего


Показатели

Непрерывный

режим, дней

Прерывный режим, дней

Календарный фонд, дни

365

365

Выходные и нерабочие дни по графику сменности, дни

146

115

Номинальный фонд рабочего времени, дни

219


250

Невыходы по причинам:

38

36

отпуск очередной и дополнительный

31

31

болезни

5

3

выполнение государственных и общественных обязанностей

1

1

льготный отпуск учащимся

1

1

Эффективный годовой фонд рабочего времени , дни

181

214

Коэффициент перехода от штатной численности к списочной

1,21

1,17
4.2 Определение численности персонала

Различают явочную, штатную и списочную численность.

Явочная численность (в смену) показывает, какое количество работников должно каждую смену находиться на рабочем месте. Для некоторых рабочих установлены нормативы численности обслуживания оборудования. В этом случае явочная численность в смену равна:



где: Nоб – количество установок (единиц оборудования или производственных линий);

Нобсл – норма численности обслуживания, показывающая, какое количество работников обслуживают один агрегат.

Для остальных работников задается величина явочной численности в смену. Явочная численность в сутки рассчитывается по формуле:




где: nсм – количество смен в сутки.

Штатная численность определяется только для тех работников, которые выходят по непрерывному графику. При данном режиме работы количество бригад должно быть больше, чем количество смен, чтобы обеспечить присутствие на рабочем месте одних работников во время выходных дней у других работников. Штатная численность показывает минимальное число работников, необходимое для непрерывного обслуживания оборудования. Она определяется по формуле:



где: d – количество бригад по графику сменности.

Если часть персонала уходит в отпуск или отсутствует на работе по другим запланированным причинам (болезни, выполнение гособязанностей), то количество оставшихся работников должно быть достаточно для обслуживания оборудования.

Списочная численность учитывает резерв персонала, работающего во время отпуска или болезней других работников, и определяется по формуле:

Чсп= Ксп

Расчетное значение списочной численности округляют до целого. Все расчёты сводим в таблицу 9.

Таблица 9 – Расчет количества рабочих

Профессия

Кол-во установ.

Норма числен., чел./ед.

Колич. смен

Явочная численность

Штатн. числен.

Коэф. списоч. состава


Списочная числен., чел.

в смену

в сутки

Основные рабочие

Литейщик

1

1

3

1

3

5

1,21

6

Плавильщик

1

1

3

1

3

5

1,21

6

Выливщик-заливщик

2

1

3

2

6

10

1,21

12

Водитель погрузчика

2

1

3

2

6

10

1,21

12

Машинист

1

1

3

1

3

5

1,21

6

Крановщик

2


1

3

2

6

10

1,21

12

Итого










9

27

45

-

54

Вспомогательные рабочие

Дежурный слесарь-электрик

-

-

3

1

3

5

1,21

6

Дежурный слесарь-механник

-

-

3

1

3

5

1,21

6

Уборщик

-

-

1

1

1

1

1,17

1

Итого










3

7


11

-

13

Всего










12

34

56

-

67


5 Расчет фонда оплаты труда

Исходными данными для расчета являются:


  • тарифные ставки рабочих;

  • численность и оклады руководителей, специалистов и служащих;

  • условия премирования.

Различают основную и дополнительную заработную плату. Основная заработная плата непосредственно связана с рабочим временем, а дополнительная не связана с рабочим временем (например, оплата отпусков).

Основная заработная плата включает в себя тарифный фонд, премиальные, доплаты за работу в ночное время, в праздничные дни и за бригадирство.

Списочное число рабочих (Чсп) берут из таблицы 9. Эффективный фонд рабочего времени (Тэф) смотрим в таблице 8.

Тарифный фонд оплаты труда ФОТ рассчитывается по формуле:

ТФ = ЧспТстТэф

где: Тст – часовая тарифная ставка

Премии основным рабочим устанавливают в размере 40 % от тарифного фонда, вспомогательным рабочим – 20 %. Премии рассчитываем по формуле:

ПФ = ТФ  %прем

где: %прем – процент премии.

Доплата за работу в ночное время определяют по формуле:

Дночь = ТФ  %ночь

где: %ночь – процент доплаты за работу в ночное время.

В ночное время доплата устанавливается в размере (8/24*0,4) 13,3 % от тарифа. Ночное время начинается с 2200 и заканчивается в 600.


Доплата за работу в праздничные дни установлена в размере тарифной ставки, поэтому коэффициент доплаты при непрерывном режиме работы составит (11/365) 3 % от тарифа:

Дпразд = ТФ  %празд

где: %празд – процент доплат за работу в праздничные дни,

Доплату за бригадирство принимают в размере 15 % от тарифа бригадиров.

К основной заработной плате начисляют доплаты по районному (30 %) и северному коэффициентам (30 %).

Дополнительная заработная плата включает оплату дней отпусков и дней выолнения государственной обязанности. Её величину определяют по следующей формуле:

ФОТдоп = ФОТоснрк  %отп

где: %отп – процент оплаты отпуска,

Тотп – длительность отпуска (выполнение гособязанностей);

Тэф – эффективный фонд времени работы рабочего.

Оплата производится по среднедневному заработку за каждый день отпуска или выполнения гособязанностей.

Сводим все расчеты в таблицу 10.

Фонд оплаты труда руководителей, специалистов рассчитываем в таблице 11. Размер премирования данных категорий принимаем в размере 60 % от оплаты по окладу.

Таблица 11 – Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих


Должность

Численность, чел

Оклад, руб./мес.

Годовой фонд, тыс. руб.

Премия,

тыс. руб.

Годовой фонд оплаты труда, тыс. руб.

Руководители


Начальник цеха

1

19000

228

136,8

583,7

Мастер

1

15000

180

108

460,8

Специалисты

Технолог

1

12000

144

86,4

368,6

Экономист

1

15000

180

108

460,8

Контролер ОТК

1

12000

144

86,4

368,6

Служащие

Табелщик

1

9000

108

64,8

276,5

Итого

6

82000

984

590,4

2519,0

По результатам расчёта численности персонала и фондов оплаты труда составляем сводную таблицу 12.

Таблица 12 – Сводная форма по труду и заработной плате


Категории персонала

Численность, чел

Годовой фонд оплаты труда,

тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата, руб./чел.

Рабочие, в том числе:










основные

54

7635,3

11782,9

вспомогательные

13

1755,9

11255,8

Руководители

2

1044,5

43520,8

Специалисты

3

1198,0

33277,8

Служащие

1

276,5

23041,7

Итого

73

11910,2

122879,0



6 Расчет себестоимости алюминиевых слитков

В данном разделе определим общие текущие расходы на годовой объём выпуска и себестоимость единицы продукции (тонн алюминия).

Составим смету общепроизводственных расходов (таблица 13).

Таблица 13 – Смета общепроизводственных расходов

Элементы расходов


Сумма, тыс. руб.

Примечание

Амортизационные отчисления

14450,4

По данным таблицы 6

Заработная плата вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов

11910,2

По данным таблицы 12

Отчисления на соц. нужды

3096,7

26 % от ФОТ

Материалы и запасные части на ремонт основных средств

8246,4

6% от стоимости, показанной в таблице 6

Внутрицеховое перемещение грузов

360

3 % от стоимости подъёмно-транспортного оборудования (таблица 4)

Расходы на испытание, опыты, исследования, содержание лабораторий

357,3

3 % от фонда оплаты труда всего персонала (таблица 12)

Охрана труда и техника безопасности

469,6

5 % от фонда оплаты труда рабочих (таблица 10)

Прочие расходы

1944,5

5 % от суммы вышеуказанных расходов

Расчёт себестоимости продукции проводим по калькуля­ционным статьям расходов по типовой форме (таблица 14 и 15). Планирование расходов сырья, материалов и энергетических ресурсов осуществляют на основе нормативного метода, а расходов на оплату труда и комплексных статей - на основе сметного метода. Необходимо, чтобы соблюсти материальный баланс.


При расчёте себестоимости «Заработную плату основных рабо­чих» берут из таблицы 10, а «Единый социальный налог» принимают 26 % от фонда отплаты труда.

«Общепроизводственные расходы» берут из таблицы 13.

«Общехозяйственные расходы» принимают в размере 25 % от це­ховой себестоимости без сырья (себестоимость передела).

«Коммерческие расходы» - 5 % от производственной себестоимости.

Сумма затрат по статьям 1 - 6 относится к прямым расходам, из них статьи 1 - 3 материальные.

Общепроизводственные, общехозяйственные, а также коммерче­ские расходы относятся к накладным расходам.

Таблица 14 – Калькуляция себестоимости алюминия до внедрения модернизации котлов

Статьи затрат

На 1 тонну алюминия

На годовой выпуск

Структура затрат, %

Кол-во

Цена, руб.

Сумма,

руб.

Кол-во

Сумма,

тыс. руб.

1 Сырьё и материалы

Всего

В том числе:

Алюминий сырец, т.

Вспомогательные материалы, кг/т


1,0

5,0


34070,0
34000,0

70,0


34350,0
34000,0

350,0



300000

1500000,0



10305000,0
10200000,0

105000,0

94,6


2 Возвратные отходы


-

-

-

-

-




3 Топливо и энергия на технологические цели

Всего

В том числе:

Электроэнергия, кВт-ч


13,0



1,2
1,2



15,6
15,6



3900000,0
3900000,0



4680,0
4680,0

0,04

4 Основная заработная плата

основных рабочих

-

-

21,65

-

6495,1

0,06

5 Дополнительная заработная

плата основных рабочих

-

-

3,8

-

1140,2

0,01

6 Отчисления на соц. нужды

-

-

6,62

-

1985,2

0,02

7 Общепроизводственные

расходы

-

-

136,11

-

40835,1


0,38

Итого: цеховая себестоимость

-

-

34533,78

-

10360134,6

-

8 Общехозяйственные расходы

-

-

45,94

-

13783,6

0,13

Итого: производственная

себестоимость

-

-

34579,72

-

10373918,2

-

9 Коммерческие расходы

-

-

1728,99

-

518695,9

4,76

Итого: полная себестоимость

-

-

36308,71

-

10892614,1

100,0

Таблица 15 – Калькуляция себестоимости алюминиевых слитков после внедрения модернизации

Статьи затрат

На 1 тонну алюминия

На годовой выпуск


Структура затрат, %

Кол-во

Цена, руб.

Сумма,

руб.

Кол-во

Сумма,

тыс. руб.

1 Сырьё и материалы

Всего

В том числе:

Алюминий сырец, т.

Вспомогательные материалы, кг/т


1,0

4,0


34070
34000

70,0


34280
34000

280,0



300000

1200000,0



10284000,0
10200000,0

84000,0


94,62


2 Возвратные отходы


-

-

-

-

-

-

3 Топливо и энергия на технологические цели

Всего

В том числе:

Электроэнергия, кВт-ч


10,0



1,2
1,2



12,0
12,0



3000000,0
3000000,0



3600,0
3600,0

0,03

4 Основная заработная плата

основных рабочих

-

-

21,65

-

6495,1


0,06

5 Дополнительная заработная

плата основных рабочих

-

-

3,8

-

1140,2

0,01

6 Отчисления на соц. нужды

-

-

6,62

-

1985,2

0,02

7 Общепроизводственные

расходы

-

-

136,11

-

40835,1

0,38

Итого: цеховая себестоимость

-

-

34460,18

-

10338055,6

-

8 Общехозяйственные расходы

-

-

45,05

-

13512,9

0,12

Итого: производственная

себестоимость

-

-

34505,23

-

10351568,5

-

9 Коммерческие расходы

-


-

1725,26

-

517578,42

4,76

Итого: полная себестоимость

-

-

36230,49

-

10869146,92

100,0



7 Расчет основных технико-экономических показателей усовершенствования технологии получения сплавов в литейных печах
Рассчитаем необходимые качественные показатели и сведём их в таблицу 16.
На основе выполненных ранее расчетов заполняем колонку «После внедрения»:


  • объем производства в натуральном выражении;

  • капитальные вложения;

  • численность персонала;

  • себестоимость единицы продукции;

  • себестоимость годового объема производства.


Из раздела «Технико - экономическое обоснование усовершенствования технологии получения сплавов в литейных печах» заполняют колонку «Изменения»:

  • объема производства в натуральном выражении;

  • стоимости основных средств (изменение капитальных вложений);

  • численности персонала;

  • текущие расходы (общая экономия);

  • себестоимости единицы продукции.


Для каждого производственного подразделения можно назначить цену продукции или услуг и определить финансовые результаты. Если цех не выпускает конечную продукцию, а производит полуфабрикаты, обрабатываемые в последующих цехах завода, или оказывает услуги основным цехам, то цена продукции является условной.

Находим цену продукции до (Цр1) и после (Цр2) внедрения модернизации котлов:



где: - полная себестоимость единицы продукции, руб./;

- нормативный коэффициент эффективных капитальных вложений (15%);

- удельные капитальные вложения



где: - капитальные вложения в проект, руб.;

- годовой выпуск Гкал/год









Валовую прибыль до (П1) и после (П2) внедрения модернизации котлов определяем по формуле:







Определяем рентабельность производства до (Рпр1) и после (Рпр2) внедрения модернизации котлов по следующей формуле:




Таблица 16 – Основные технико-экономические показатели литейного цеха


Показатели

До внедрения

После внедрения

Изменения (+,–)

Годовой выпуск, тыс.тонн/год

300

300

0

Капитальные вложения, тыс. руб.

103515,0

137440,0

+33925

Численность персонала, чел.

В том числе:

Основные рабочие

Вспомогательные рабочие

Руководители

Специалисты

Служащие

73
54

13

2

3

1

73
54

13

2

3

1

0
0

0

0

0

0

Производительность труда, тыс.тонн/чел.-год

4,1

4,1

0

Себестоимость 1 тонны алюминия, руб

36308,71

36230,49

-78,22

Текущие расходы, тыс. руб./год

В том числе:

амортизационные отчисления

ФОТ

отчисления на соц. нужды

материальные затраты


10328662,15
9361,65

7635,3

1985,2

10309680,0

10311670,9
14450,4

7635,3

1985,2

10287600,0

-16991,25
+5088,75

0

0

-22080,0

Прибыль от реализации продукции, тыс. руб./год

15537,0

20613,0

+5076,0

Рентабельность производства, %

14,9

15,1

+0,2


Находим производительность труда по формуле:



где: Ч – численность персонала, чел.


Заключение

На основе всех произведённых расчетов технико-экономических показателей литейного цеха алюминиевого производства были получены следующие результаты: сокращение годовых расходов на материалы и электроэнергию, снижение трудоёмкости работ, увеличение затрат на ремонт и обслуживание литейных печей, увеличение амортизационных отчислений.

После усовершенствования технологии получения сплавов в литейных печах сократилась себестоимость изготовления сплавов, и уменьшились текущие расходы.

Конечным результатом является рост годовой валовой прибыли.

Расчёт чистого дисконтированного дохода показал, что внедряемое усовершенствование окупится менее чем за два года, что свидетельствует о целесообразности внедрения данного мероприятия

Список использованных источников

1 Бухалков, М. Внутрифирменное планирование [Текст]: учеб. / М. Бухалков. - М.: ИНФРА-М, 1999. - 392 с.


2 Волков, И. М. Проектный анализ [Текст]: учеб. для вузов / И. М. Волков, М. В. Грачева. - М.: ЮНИТИ, 1998. - 423 с.

3 Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов [Текст] /М-во экон. РФ, М-во фин. РФ; авт. кол.: В. В. Колосов, В. Н. Лифшиц, А. Г. Шахназаров. - М.: Экономика, 2000. - 421 с.

4 Организация производства и менеджмент. Методические указания по практическим занятиям, самостоятельной работе и дипломному проектированию: КИЦМ. – Красноярск, 1990. - 56 с.

5 Организация и планирование в цветной металлургии под редакцией В.И.Деева: учебник .-М.: «Металлургия», 1986. - 463с.

6 Организация и нормирование труда [Текст]: учеб. пособие для вузов / под ред. В. В. Адамчука; ВЗФЭИ. - М.: Финстатинформ, 2000. - 392 с.

7 Организация, планирование и управление на предприятиях
цветной металлургии [Текст]: учеб. для вузов / А. X. Бенуни [и др.]. -М.: Металлургия, 1986. - 464 с.

8 Сергеев, И. В. Экономика предприятия [Текст]: учеб. пособие / И. В. Сергеев. - М.: Финансы и статистика, 1998. - 304 с.

9 Трудовой кодекс РФ [Текст]. - М.: ВИТРЭМ, 2002. - 192 с.

10 Фатхутдинов, Р. А. Организация производства [Текст]: учеб. / Р. А. Фатхутдинов. - М.: ИНФРА-М, 2000. - 672 с.

11 Экономика и управление производством: метод. указания к дипломному и курсовому проектированию/ сост. Н.Л. Гронь; ГУЦМиЗ. – Красноярск, 2005. – 40 с.

12 Технология литейного производства: Специальные виды литья: учеб. для вузов / Э.Ч. Гини [и др.]. -М.: Академия, 2005. - 352 с.